導入事例 01医療機器メーカー担当者が変わっても、生産計画の精度を保つ少量多品種の製品を扱う生産計画部門で、担当者の経験に依存していた計画業務の標準化に取り組んでいます。業務効率化技術伝承製造AIを見る→
実証事例 02建設機械メーカー拠点を越えて、過去の不具合を次の判断に使う製品や拠点ごとに蓄積されていた不具合知見をまとめ、原因究明や設計判断に再利用できる検索基盤を構築しました。不具合対応未然防止業務効率化品質保証AIを見る→
実証事例 03産業用フィルターメーカー品質判定の根拠を、誰でも確認できるようにする規格、過去の判定、是正記録などを横断検索し、担当者が判断根拠へすぐにたどり着ける環境を整えました。不具合対応業務効率化技術伝承品質保証AIを見る→
実証事例 04自動車部品メーカー設備停止時に、必要な保全情報へすぐたどり着く設備トラブル時に、質問するだけで関係する手順や注意事項を確認できる保全マニュアル検索AIを開発しています。不具合対応業務効率化技術伝承製造AIを見る→
導入事例 05自動車部品メーカー過去の設計観点を再利用し、レビューの抜けを防ぐベテランに依存していた観点出しをAIで支援し、新規案件や他機種への横展開を進めやすくする仕組みを開発しました。未然防止業務効率化技術伝承設計AIを見る→
実証事例 06自動車メーカー大規模な車載ソフトウェアでも、確認範囲を追えるようにする大規模化する車載ソフトウェアを対象に、確認範囲の洗い出しと解析作業を支援するAIの実証を行いました。未然防止業務効率化設計AIを見る→
実証事例 07車載電池メーカー設計FMEAの知見を、次の設計へ引き継ぐ部署や文書に分散していた設計FMEA関連の知見を整理し、作成・レビュー時に再利用できる検索システムを構築しています。業務効率化技術伝承未然防止設計AIを見る→
導入事例 08製造設備メーカー回答待ちを減らし、必要な情報を各自で確認する各所に散在していた製品仕様や手順をまとめ、必要な情報を会話形式で確認できる社内チャットボットを開発しました。業務効率化技術伝承DX伴走支援を見る→
